济宁烧结型精炼渣

工艺流程
国内某厂当前采用“**底复吹转炉→LF→RH→中薄板坯连铸”工艺流程生产IF 钢。转炉出钢过程采用下渣检测技术，控制钢包渣层厚度在50 ～ 80 mm。出钢1 /2 时加入调节剂石灰和萤石来稀释渣中的FeO、MnO 不稳定氧化物，待出钢完毕后向炉渣表层投入金属铝基还原剂，并向钢中喂入铝线。LF 进行电加热升温和炉渣还原改质，RH 破空后补加部分还原剂来进行精炼渣成分微调。
脱硫性能
RH 加铝脱氧后钢中的自由氧含量很低，加上钢液上方覆盖有高碱度、高还原性的精炼渣，这就为钢液脱硫提供了有利的热力学条件。
炉渣的光学碱度表示了渣中CaO 提供氧离子( O2- ) 的能力，代表了其参与脱硫能力的强弱。
研究表明，炉渣光学碱度在0.78 ～ 0.82时具有强的脱硫能力。计算得出精炼渣的光学碱度为0.74 ～ 0. 76，说明该精炼渣具有较强的脱硫能力。
对于CaO-MgO-Al2 O3-SiO2渣系，计算结果表明RH 处理过程中精炼渣可以控制在0.020 ～ 0.030的高硫容量区间。

去除夹杂物性能
钢中的夹杂物一旦上浮至渣钢界面就应被炉渣牢牢吸附并快速溶解，如果炉渣对夹杂物的吸附能力不够则夹杂物有可能被钢流重新带回到钢液内部。从夹杂物去除的角度出发，炉渣应该既要保持与夹杂物的良好润湿性又要具备快速溶解夹杂物的能力。Al2 O3在CaO-Al2 O3-SiO2系炉渣的溶解速率取决于很多因素。在温度、搅拌条件等影响因素不变的条件下，只考虑炉渣成分对其影响。

精炼渣性能研
对正常生产过程中选择2 个炉次，对不同工序取渣样进行化学成分分析。
还原性
转炉出钢后炉渣的氧化性很高，w ( FeO +MnO) = 25 % ～ 40 %。炉渣还原处理后渣中w( FeO +MnO) 急剧下降。改质完毕后，RH 处理过程中炉渣w( FeO + MnO) =0.72 % ～ 5.38 %，并且大部分情况可以控制在3 %以下水平，为钢液脱氧、脱硫创造了条件。

在该精炼渣成分范围内，炉渣对Al2O3的相对溶解速率较高。Al2O3在CaO-Al2O3-SiO2渣系的相对溶解速率精炼渣碱度对钢水脱氧有较大影响。研究表明，随着碱度提高和渣中SiO2含量的降低，精炼渣的脱氧能力提高，这是由于渣中SiO2含量的降低使得其活度的下降从而减小或者避免渣中SiO2对脱氧钢液的二次氧化。精炼渣的二元碱度很高，w( CaO) /w( SiO2) =5 ～ 11。钢包渣吸收Al2O3夹杂的能力保持在较高的水平，同时防止了由SiO2引起的二次氧化，抑制了回硅、回硫。
提炼钴：
1. 作为冶金辅料：
（1）从赤铁矿中提钴。
（2）从褐铁矿石中提钴。
2. 作为化学试剂：
（1）测定氨气的含量。
（2）测定。
（3）检验和铋。
（4）检验锑和汞。
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